गुणवत्ता अल्ट्रासोनिक धातु वेल्डिंग & अल्ट्रासोनिक स्प्रे कोटिंग मशीन कारखाना

सॉलिड स्टेट बैटरी क्या है? लिथियम-आयन बैटरी हम मोबाइल फोन में उपयोग, लैपटॉप,और इलेक्ट्रिक वाहनों में एक तरल इलेक्ट्रोलाइट होता है जहां बैटरी चार्ज होने पर आयन एक दिशा में और बैटरी खत्म होने पर दूसरी दिशा में बहते हैं।ठोस अवस्था की बैटरी, जैसा कि नाम से पता चलता है, तरल पदार्थों को ठोस सामग्री से बदल देती है। लिथियम आयन बैटरी में आमतौर पर एक निश्चित विलायक में भंग किए गए ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड, धातु ऑक्साइड इलेक्ट्रोड और लिथियम नमक इलेक्ट्रोलाइट होते हैं।आप लीथियम की जगह ले सकते हैं कि आशाजनक सामग्री की एक श्रृंखला में से एक मिल सकता है, जिसमें सिरेमिक और सल्फाइड शामिल हैं। नई ठोस-राज्य प्रौद्योगिकी को अपनाने के कई मुख्य कारण हैंः गैर-तापीय प्रबंधन प्रणाली के लिए आवश्यकताएं तेज़ चार्जिंग अत्यधिक तापमान पर प्रदर्शन रेंज बढ़ाएँ अधिक जीवन चक्र सुरक्षा में सुधार ठोस अवस्था की बैटरी के फायदे: पारंपरिक लिथियम-आयन बैटरी की तुलना में, ठोस-राज्य बैटरी में कई फायदे हैं, जिनमें थर्मल प्रबंधन प्रणालियों की आवश्यकता नहीं, चरम तापमान पर बेहतर प्रदर्शन,अधिक रेंज, तेज चार्जिंग गति, अधिक जीवन काल और अधिक सुरक्षा। सॉलिड स्टेट बैटरी में उच्च ऊर्जा घनत्व होता है, जिसका अर्थ है कि वे लिथियम-आयन बैटरी की तुलना में अधिक रेंज और जीवनकाल प्रदान कर सकते हैं।ठोस अवस्था वाली बैटरी 8000 से 10000 चार्जिंग चक्र कर सकती है, जबकि लिथियम-आयन बैटरी 1500 से 2000 चार्जिंग चक्र करने की उम्मीद है। सॉलिड स्टेट बैटरी स्वाभाविक रूप से लिथियम-आयन बैटरी की तुलना में अधिक सुरक्षित हैं,अधिक प्रभाव प्रतिरोध और कम इग्निशन जोखिम के साथहालांकि, ठोस-राज्य बैटरी तकनीक अभी भी विकास के चरण में है और अभी तक व्यापक रूप से व्यावसायीकरण नहीं किया गया है। पारंपरिक लिथियम-आयन बैटरी और ठोस-राज्य बैटरी के बीच अंतर को समझने के लिए, हमने बाहरी व्यक्ति के दृष्टिकोण से मूल बातें सीखीं।इलेक्ट्रिक वाहन बैटरी के बीच सबसे बड़ा अंतर यह है कि पारंपरिक लिथियम-आयन बैटरी में कैथोड और एनोड के बीच लिथियम आयनों के संचालन के लिए उपयोग किए जाने वाले तरल इलेक्ट्रोलाइट्स होते हैंजैसा कि नाम से पता चलता है, ठोस-राज्य बैटरी तरल पदार्थों के बजाय ठोस इलेक्ट्रोलाइट्स का उपयोग करती है, जिसके परिणामस्वरूप एक हल्का समग्र वजन और उच्च ऊर्जा घनत्व होता है।ठोस अवस्था की बैटरी -40 डिग्री सेल्सियस तक के तापमान पर भी सामान्य रूप से काम कर सकती हैवर्तमान में, वर्तमान लिथियम-आयन बैटरी कम तापमान पर अच्छी तरह से काम नहीं करती हैं और ठंड के तापमान पर बहुत कम उपयोग करने योग्य सीमा है। एक बार थर्मल प्रबंधन प्रणाली को हटा दिया जाता है,महत्वपूर्ण लागत बचत प्राप्त की जा सकती हैयह 20% से 30% की बचत का एक रूढ़िवादी अनुमान है, लेकिन यह 50% की बचत भी कर सकता है। https://www.ultrasonic-metalwelding.com/sale-47987638-ultrasonic-eddy-current-spray-coated-nozzles-110khz-atomization-perovskite-solar-cells-application.html ठोस अवस्था की बैटरी को अधिक सुरक्षित माना जाता है ठोस अवस्था की बैटरी -40 डिग्री सेल्सियस तक के तापमान पर भी सामान्य रूप से काम कर सकती है। वर्तमान में,वर्तमान लिथियम-आयन बैटरी कम तापमान पर अच्छी तरह से काम नहीं करते हैं और ठंड के तापमान पर बहुत कम उपयोगी रेंज हैएक बार थर्मल मैनेजमेंट सिस्टम हटा दिए जाने के बाद, महत्वपूर्ण लागत बचत प्राप्त की जा सकती है। यह 20% से 30% की बचत का एक रूढ़िवादी अनुमान है, लेकिन यह 50% भी बचा सकता है। ठोस अवस्था की बैटरी तैयार करने के लिए अल्ट्रासोनिक छिड़काव का उपयोग करने के फायदे: 1इलेक्ट्रोड प्रदर्शन में सुधारः अल्ट्रासोनिक छिड़काव तकनीक इलेक्ट्रोड सामग्री की समान कोटिंग प्राप्त कर सकती है, इलेक्ट्रोड चालकता और उत्प्रेरक गतिविधि को बढ़ा सकती है।यह ठोस-राज्य बैटरी के पावर घनत्व और ऊर्जा रूपांतरण दक्षता में सुधार करने में मदद करता है, जिससे उनका जीवनकाल बढ़ता है। 2तैयारी की लागत को कम करना: पारंपरिक इलेक्ट्रोड तैयारी विधियों की तुलना में, अल्ट्रासोनिक छिड़काव प्रौद्योगिकी कम तापमान पर सामग्री की समान कोटिंग प्राप्त कर सकती है,उच्च तापमान प्रसंस्करण के दौरान ऊर्जा की खपत और उपकरण लागत से बचने के लिएइस बीच, इस तकनीक में इलेक्ट्रोड सामग्री का उच्च उपयोग दर है, सामग्री अपशिष्ट को कम करती है और विनिर्माण लागत को और कम करती है। 3उत्पादन दक्षता में सुधारः अल्ट्रासोनिक छिड़काव प्रौद्योगिकी में तेजी से छिड़काव गति और उच्च दक्षता की विशेषताएं हैं, जो निरंतर उत्पादन प्राप्त कर सकती हैं।इससे ठोस अवस्था की बैटरी के उत्पादन की दक्षता में सुधार होता है और बड़े पैमाने पर उत्पादन की जरूरतों को पूरा किया जा सकता है।. 4सामग्री के बीच बंधन शक्ति में वृद्धिः अल्ट्रासोनिक छिड़काव के दौरान, उच्च आवृत्ति कंपन इलेक्ट्रोड सामग्री और इलेक्ट्रोलाइट सब्सट्रेट के बीच तंग बंधन को बढ़ावा दे सकता है,सामग्री के बीच बंधन शक्ति को बढ़ानायह बैटरी की स्थिरता और स्थायित्व में सुधार करने में मदद करता है, ऑपरेशन के दौरान बैटरी की विफलता के जोखिम को कम करता है। 5पर्यावरण संरक्षण और सुरक्षाः अल्ट्रासोनिक छिड़काव प्रौद्योगिकी एक विलायक मुक्त और प्रदूषण मुक्त हरी विनिर्माण प्रौद्योगिकी है।कार्बनिक सॉल्वैंट्स की आवश्यकता नहीं है, अपशिष्ट जल और निकास गैसों के उत्पादन को कम करता है, जो पर्यावरण संरक्षण के लिए फायदेमंद है।यह तकनीक आग और विस्फोट जैसे सुरक्षा खतरों को भी कम कर सकती है।, और उत्पादन सुरक्षा में सुधार। https://www.ultrasonic-metalwelding.com/sale-44421313-110khz-special-ultrasonic-precision-coating-for-perovskite-batteries-with-conemist-spraying.html के लिए अल्ट्रासोनिक-सटीक-कोटिंग के लिए

पेरोवस्काइट सोलर सेल सोलर सेल हैं जो प्रकाश-अवशोषित सामग्री के रूप में पेरोवस्काइट प्रकार के कार्बनिक धातु हैलाइड अर्धचालकों का उपयोग करते हैं। वे सोलर सेल की तीसरी पीढ़ी से संबंधित हैं और इन्हें नई अवधारणा सोलर सेल के रूप में भी जाना जाता है। सौर ऊर्जा प्रौद्योगिकी का विकास मोटे तौर पर तीन चरणों से गुजरा है: सोलर सेल की पहली पीढ़ी में मुख्य रूप से मोनोक्रिस्टलाइन सिलिकॉन और पॉलीक्रिस्टलाइन सिलिकॉन सोलर सेल शामिल हैं, जिनकी प्रयोगशाला में फोटोइलेक्ट्रिक रूपांतरण दक्षता क्रमशः 25% और 20.4% तक पहुंच गई है; दूसरी पीढ़ी के सोलर सेल में मुख्य रूप से अनाकार सिलिकॉन पतली फिल्म सेल और पॉलीक्रिस्टलाइन सिलिकॉन पतली फिल्म सेल शामिल हैं। तीसरी पीढ़ी के सोलर सेल में मुख्य रूप से उच्च रूपांतरण दक्षता वाले कुछ नए कॉन्सेप्ट सेल शामिल हैं, जैसे डाई-सेंसिटाइज्ड सेल, क्वांटम डॉट सेल और ऑर्गेनिक सोलर सेल। क्रिस्टलीय सिलिकॉन सौर ऊर्जा की पारंपरिक उत्पादन प्रक्रिया बहुत जटिल है, और कुछ प्रक्रियाओं में बहुत अधिक प्रसंस्करण तापमान और ऊर्जा की खपत होती है। लेकिन पेरोवस्काइट बैटरी अलग हैं, जब तक कि पांच या छह सरल प्रक्रियाएं हैं और प्रसंस्करण तापमान 150 डिग्री सेल्सियस से अधिक नहीं है। पेरोवस्काइट सोलर सेल को सफलतापूर्वक चुना गया है और इसे सबसे होनहार अगली पीढ़ी की फोटोवोल्टिक तकनीक के रूप में जाना जाता है। पेरोवस्काइट सेल के मुख्य उपकरणों में कोटिंग उपकरण, लेजर उपकरण, लैमिनेटिंग उपकरण शामिल हैं, जिसके साथ सफाई, सुखाने और विभिन्न स्वचालन उपकरण हैं। क्रिस्टलीय सिलिकॉन सेल में सिलिकॉन सामग्री, सिलिकॉन वेफर्स, बैटरी कारखानों और घटकों के बहु-कारखाना संयोजन उत्पादन संरचना की तुलना में, पेरोवस्काइट सेल को एक उत्पादन लाइन से एक उत्पादन लाइन में इकट्ठा किया जा सकता है, जिससे उत्पादन लागत में कमी आती है। कोटिंग उपकरण (PVD उपकरण), अल्ट्रासोनिक कोटिंग उपकरण, लेजर उपकरण और पैकेजिंग उपकरण पेरोवस्काइट सेल तैयार करने के लिए चार प्रमुख उपकरण हैं। टाइटेनियम अयस्क बैटरी के लाभ: विभिन्न तकनीकी मार्गों के अनुसार, सोलर सेल को मोटे तौर पर क्रिस्टलीय सिलिकॉन सेल, पतली-फिल्म सेल, पेरोवस्काइट सेल आदि में विभाजित किया जा सकता है। फोटोवोल्टिक सेल के विभिन्न तकनीकी मार्गों के लिए, रूपांतरण दक्षता का स्तर उनके भविष्य के विकास की क्षमता को निर्धारित करता है। क्रिस्टलीय सिलिकॉन की तुलना में, पेरोवस्काइट के तीन मुख्य लाभ हैं: उत्कृष्ट ऑप्टोइलेक्ट्रॉनिक गुण, प्रचुर मात्रा में कच्चे माल जो संश्लेषित करना आसान है, और एक छोटी उत्पादन प्रक्रिया। डेटा के अनुसार, सिंगल क्रिस्टल सिलिकॉन सेल की सैद्धांतिक सीमा दक्षता लगभग 29% है। वास्तविक स्थिति से, JinkoSolar के 182TOPCon सेल की वर्तमान रूपांतरण दक्षता लगभग 26.4% है; Longji Green Energy की P-type HJT बैटरी और इंडियम मुक्त HJT बैटरी की उच्चतम रूपांतरण दक्षता वर्तमान में क्रमशः 26.56% और 26.09% तक पहुंचती है। कैल्शियम टाइटेनियम फोटोवोल्टिक सेल की सैद्धांतिक सिंगल जंक्शन दक्षता 31% तक पहुंच सकती है; पेरोवस्काइट स्टैक्ड सेल, जिसमें डबल जंक्शन सिलिकॉन/पेरोवस्काइट शामिल हैं, की रूपांतरण दक्षता 35% तक है, और पेरोवस्काइट ट्रिपल जंक्शन सेल की सैद्धांतिक दक्षता 45% से अधिक है। इसलिए, उद्योग द्वारा उन्हें अगली पीढ़ी की मुख्यधारा की फोटोवोल्टिक तकनीक बनने की क्षमता के रूप में माना जाता है। अल्ट्रासोनिक कोटिंग उपकरण का उपयोग करने के लाभ: अल्ट्रासोनिक कोटिंग एक समाधान जमाव तकनीक है जिसका उपयोग पेरोवस्काइट सेल तैयार करने में घने ऑक्साइड परतें और पेरोवस्काइट अवशोषित परतें बनाने के लिए किया जाता है। अन्य तैयारी तकनीकों की तुलना में, अल्ट्रासोनिक कोटिंग तकनीक में मजबूत सार्वभौमिकता, कम सामग्री अपशिष्ट दर और विभिन्न सब्सट्रेट, यहां तक कि अनियमित सब्सट्रेट के साथ उत्कृष्ट संगतता है। इसलिए, इसमें बड़े आकार के पेरोवस्काइट फोटोवोल्टिक उपकरणों की तैयारी में बहुत अधिक क्षमता है। https://www.ultrasonic-metalwelding.com/sale-44421313-110khz-special-ultrasonic-precision-coating-for-perovskite-batteries-with-conemist-spraying.html 1. उच्च दक्षता अल्ट्रासोनिक कोटिंग उपकरण पेरोवस्काइट समाधान को छोटे बूंदों में परमाणु बनाने के लिए उच्च आवृत्ति कंपन का उपयोग करता है, जो छिड़काव प्रक्रिया के दौरान तेजी से और समान जमाव प्राप्त कर सकता है। पारंपरिक तरीकों की तुलना में, अल्ट्रासोनिक कोटिंग उपकरण पेरोवस्काइट फिल्मों की तैयारी दक्षता में बहुत सुधार करता है। 2. उच्च गुणवत्ता अल्ट्रासोनिक कोटिंग द्वारा तैयार की गई पेरोवस्काइट पतली फिल्म में अच्छी एकरूपता, उच्च क्रिस्टलीयता और कुछ दोषों के फायदे हैं। इसके अतिरिक्त, अल्ट्रासोनिक कोटिंग उपकरण छिड़काव गति, छिड़काव दूरी, छिड़काव समय आदि जैसे छिड़काव मापदंडों को सटीक रूप से नियंत्रित कर सकता है, जिससे पेरोवस्काइट फिल्मों की गुणवत्ता में और सुधार होता है। 3. बड़े पैमाने पर तैयारी अल्ट्रासोनिक कोटिंग उपकरण बड़े क्षेत्र की पेरोवस्काइट पतली फिल्मों की तैयारी के लिए उपयुक्त है। कोटिंग उपकरण और छिड़काव रणनीति के मापदंडों को समायोजित करके, पेरोवस्काइट पतली फिल्मों की बड़े क्षेत्र और उच्च दक्षता वाली तैयारी प्राप्त की जा सकती है, जो सौर सेल और ऑप्टोइलेक्ट्रॉनिक उपकरणों जैसे क्षेत्रों में पेरोवस्काइट सामग्री के अनुप्रयोग के लिए मजबूत समर्थन प्रदान करती है। 4. लागत कम करें पेरोवस्काइट पतली फिल्मों को तैयार करने के अन्य तरीकों की तुलना में, अल्ट्रासोनिक कोटिंग उपकरण में कम लागत का लाभ होता है। अल्ट्रासोनिक कोटिंग तैयारी प्रक्रिया के लिए महंगे उपकरणों और सामग्रियों की आवश्यकता नहीं होती है, जिससे पेरोवस्काइट सामग्री का अनुप्रयोग लागत कम हो जाती है और नई ऊर्जा के क्षेत्र में उनके व्यापक अनुप्रयोग को बढ़ावा मिलता है। 5. हरा और पर्यावरण के अनुकूल अल्ट्रासोनिक कोटिंग तकनीक में पर्यावरण संरक्षण और सुरक्षा की विशेषताएं हैं। पारंपरिक कोटिंग विधियों की तुलना में, अल्ट्रासोनिक कोटिंग तकनीक को बड़ी मात्रा में कार्बनिक सॉल्वैंट्स के उपयोग की आवश्यकता नहीं होती है, जिससे पर्यावरण प्रदूषण कम होता है। साथ ही, अपनी गैर-संपर्क कोटिंग विधि के कारण, यह सब्सट्रेट क्षति और प्रदूषण समस्याओं से बचता है जो पारंपरिक कोटिंग विधियां पैदा कर सकती हैं, और उत्पादन सुरक्षा में सुधार करती है।

ऑप्टिकल थिन फिल्म एक विशेष सामग्री है जिसमें ऑप्टिकल घटकों की सतह पर एक या अधिक धातु या डाइइलेक्ट्रिक की परत चढ़ाकर विशेष ऑप्टिकल गुण होते हैं। यह कोटिंग तकनीक ऑप्टिकल उपकरणों, फोटोग्राफी उपकरणों, डिस्प्ले आदि जैसे विभिन्न क्षेत्रों में ऑप्टिकल घटकों के प्रदर्शन और स्थिरता में सुधार के लिए व्यापक रूप से उपयोग की जाती है। ऑप्टिकल थिन फिल्मों का मुख्य कार्य विभिन्न ऑप्टिकल आवश्यकताओं को पूरा करना है, जैसे कि प्रकाश परावर्तन को कम करना, प्रकाश संचरण को बढ़ाना, बीम विभाजन, रंग पृथक्करण, फ़िल्टरिंग, ध्रुवीकरण, आदि। कोटिंग करके, हम ऑप्टिकल घटकों की सतह पर प्रकाश के व्यवहार को नियंत्रित कर सकते हैं, जिससे अधिक सटीक और प्रभावी ऑप्टिकल नियंत्रण प्राप्त होता है। ऑप्टिकल थिन फिल्मों के निर्माण के लिए उच्च स्तर की तकनीक और सटीक प्रक्रियाओं की आवश्यकता होती है। सर्वोत्तम ऑप्टिकल प्रभाव प्राप्त करने के लिए, उपयुक्त सामग्री, मोटाई, कोटिंग विधि और अन्य मापदंडों का चयन करना और सटीक प्रक्रिया नियंत्रण करना आवश्यक है। इसके अतिरिक्त, ऑप्टिकल फिल्म की गुणवत्ता और विश्वसनीयता सुनिश्चित करने के लिए कोटिंग के बाद गुणवत्ता निरीक्षण और प्रदर्शन परीक्षणों की एक श्रृंखला की आवश्यकता होती है। ऑप्टिकल थिन फिल्में आधुनिक ऑप्टिकल तकनीक में तेजी से महत्वपूर्ण भूमिका निभाती हैं। प्रौद्योगिकी की निरंतर प्रगति और अनुप्रयोग क्षेत्रों के विस्तार के साथ, ऑप्टिकल थिन फिल्मों के अनुप्रयोग की संभावनाएं और भी व्यापक हो जाएंगी। भविष्य में, ऑप्टिकल थिन फिल्म तकनीक के निरंतर विकास और सुधार के साथ, हमें अधिक उन्नत और कुशल ऑप्टिकल घटक और उपकरण देखने की उम्मीद है, जो हमारे जीवन और काम में अधिक सुविधा और आश्चर्य लाएंगे। रासायनिक वाष्प जमाव (CVD) या भौतिक वाष्प जमाव (PVD) तकनीकों का उपयोग आमतौर पर अल्ट्रासोनिक ऑप्टिकल थिन फिल्म कोटिंग के निर्माण में किया जाता है। ये तकनीकें ऑप्टिकल सतह पर एक पतली और कठोर कोटिंग बना सकती हैं, जो साधारण कांच की तुलना में बहुत अधिक कठोर होती है। अल्ट्रासोनिक ऑप्टिकल थिन फिल्म कोटिंग में अच्छी पारदर्शिता और प्रकाश संचरण गुण भी होते हैं, जो यह सुनिश्चित करते हैं कि प्रकाश बिना बिखरने या अवशोषण के कोटिंग सतह से सुचारू रूप से गुजरता है। उच्च कठोरता और अच्छी पारदर्शिता के अलावा, अल्ट्रासोनिक ऑप्टिकल थिन फिल्म कोटिंग में उत्कृष्ट संक्षारण और ऑक्सीकरण प्रतिरोध भी होता है। यह विभिन्न कठोर पर्यावरणीय परिस्थितियों में स्थिर प्रदर्शन बनाए रख सकता है, जिससे ऑप्टिकल उपकरणों का सेवा जीवन बढ़ जाता है। इस कोटिंग में अच्छी आसंजन और स्थायित्व भी है, और यह आसानी से छिल नहीं पाएगी या घिसेगी नहीं। व्यावहारिक अनुप्रयोगों में, अल्ट्रासोनिक ऑप्टिकल थिन फिल्म कोटिंग को विभिन्न क्षेत्रों में लागू किया जा सकता है, जैसे कि चश्मा, कैमरा लेंस, स्मार्टफोन स्क्रीन, सौर पैनल, आदि। यह इन ऑप्टिकल उपकरणों के प्रदर्शन और स्थायित्व में काफी सुधार कर सकता है, जिससे वे अधिक विश्वसनीय, टिकाऊ और लंबे समय तक चलने वाले बन जाते हैं। अल्ट्रासोनिक ऑप्टिकल थिन फिल्म कोटिंग एक बहुत ही महत्वपूर्ण उच्च तकनीक सामग्री है जिसके ऑप्टिकल उपकरणों और ऑप्टोइलेक्ट्रॉनिक उपकरणों जैसे क्षेत्रों में व्यापक अनुप्रयोग की संभावनाएं हैं। प्रौद्योगिकी के निरंतर विकास के साथ, यह माना जाता है कि इस कोटिंग सामग्री को अधिक क्षेत्रों में लागू किया जाएगा, जिससे मानव उत्पादन और जीवन के लिए एक बेहतर भविष्य आएगा। https://www.ultrasonic-metalwelding.com/sale-52164448-ultrasonic-atomization-coating-for-automotive-manufacturing-coatings.html

मेम्ब्रेन इलेक्ट्रोड ईंधन कोशिकाओं का मुख्य घटक है, जो विषम सामग्रियों के परिवहन और इलेक्ट्रोकेमिकल प्रतिक्रियाओं को एकीकृत करता है, जो सीधे प्रोटॉन एक्सचेंज मेम्ब्रेन ईंधन कोशिकाओं के प्रदर्शन, जीवनकाल और लागत को निर्धारित करता है। मेम्ब्रेन इलेक्ट्रोड और दोनों तरफ की द्विध्रुवी प्लेटें मिलकर एक एकल ईंधन सेल बनाती हैं, और कई एकल कोशिकाओं का संयोजन विभिन्न बिजली उत्पादन आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए एक ईंधन सेल स्टैक बना सकता है। MEA संरचना, सामग्री चयन और विनिर्माण प्रक्रिया अनुकूलन का डिजाइन और अनुकूलन हमेशा PEMFC अनुसंधान का केंद्र रहा है। PEMFC के विकास की प्रक्रिया में, मेम्ब्रेन इलेक्ट्रोड तकनीक कई पीढ़ियों के नवाचार से गुजरी है, जिसे मुख्य रूप से तीन प्रकारों में विभाजित किया गया है: GDE हॉट प्रेसिंग विधि, CCM तीन-इन-वन मेम्ब्रेन इलेक्ट्रोड, और ऑर्डर किए गए मेम्ब्रेन इलेक्ट्रोड। 1. GDE हॉट प्रेस्ड फिल्म इलेक्ट्रोड पहली पीढ़ी की MEA तैयारी तकनीक ने PEM के दोनों किनारों पर CL के साथ लेपित कैथोड और एनोड GDL को संपीड़ित करने के लिए एक हॉट प्रेसिंग विधि का उपयोग किया ताकि MEA प्राप्त किया जा सके, जिसे "GDE" संरचना के रूप में जाना जाता है। GDE प्रकार के MEA की तैयारी प्रक्रिया वास्तव में अपेक्षाकृत सरल है, कैटेलिस्ट को GDL पर समान रूप से लेपित करने के लिए धन्यवाद। यह डिज़ाइन न केवल MEA में छिद्रों के निर्माण की सुविधा प्रदान करता है, बल्कि PEM को विकृति से भी चतुराई से बचाता है। हालाँकि, यह प्रक्रिया निर्दोष नहीं है। यदि GDL पर लेपित कैटेलिस्ट की मात्रा को सटीक रूप से नियंत्रित नहीं किया जा सकता है, तो कैटेलिस्ट घोल GDL में प्रवेश कर सकता है, जिसके परिणामस्वरूप कुछ कैटेलिस्ट अपनी दक्षता का पूरी तरह से उपयोग नहीं कर पाते हैं, और उपयोग दर 20% जितनी कम हो सकती है, जिससे MEA का निर्माण व्यय बहुत बढ़ जाता है। GDL पर कैटेलिस्ट कोटिंग और PEM की विस्तार प्रणाली के बीच असंगति के कारण, दोनों के बीच का इंटरफ़ेस लंबे समय तक संचालन के दौरान अलग होने की संभावना है। इससे न केवल ईंधन कोशिकाओं का आंतरिक संपर्क प्रतिरोध बढ़ता है, बल्कि MEA का समग्र प्रदर्शन भी बहुत कम हो जाता है, जो आदर्श स्तर तक पहुँचने से बहुत दूर है। GDE संरचना पर आधारित MEA की तैयारी प्रक्रिया को मूल रूप से समाप्त कर दिया गया है, और कुछ लोगों ने इस पर ध्यान दिया है। 2. CCM तीन-इन-वन मेम्ब्रेन इलेक्ट्रोड रोल टू रोल डायरेक्ट कोटिंग, स्क्रीन प्रिंटिंग और स्प्रे कोटिंग जैसी विधियों का उपयोग करके, कैटेलिस्ट, नफ़ियन और उपयुक्त परिक्षेपण से बना एक घोल सीधे प्रोटॉन एक्सचेंज मेम्ब्रेन के दोनों किनारों पर MEA प्राप्त करने के लिए लेपित किया जाता है। GDE प्रकार की MEA तैयारी विधि की तुलना में, CCM प्रकार में बेहतर प्रदर्शन होता है, छीलना आसान नहीं होता है, और कैटेलिस्ट परत और PEM के बीच स्थानांतरण प्रतिरोध कम हो जाता है, जो प्रोटॉन में प्रोटॉन के प्रसार और गति में सुधार के लिए फायदेमंद है। कैटेलिस्ट परत, जिससे कैटेलिटिक परत और PEM को बढ़ावा मिलता है। उनके बीच प्रोटॉन का संपर्क और स्थानांतरण प्रोटॉन स्थानांतरण के प्रतिरोध को कम करता है, जिससे MEA के प्रदर्शन में बहुत सुधार होता है। MEA पर शोध GDE प्रकार से CCM प्रकार में स्थानांतरित हो गया है। इसके अतिरिक्त, CCM प्रकार के MEA के अपेक्षाकृत कम Pt लोडिंग के कारण, MEA की समग्र लागत कम हो जाती है और उपयोग दर में बहुत सुधार होता है। CCM प्रकार के MEA का नुकसान यह है कि ईंधन कोशिकाओं के संचालन के दौरान यह पानी भरने की संभावना है। इसका मुख्य कारण यह है कि MEA कैटेलिटिक परत में कोई हाइड्रोफोबिक एजेंट नहीं है, कम गैस चैनल हैं, और गैस और पानी का संचरण प्रतिरोध अपेक्षाकृत अधिक है। इसलिए, गैस और पानी के संचरण प्रतिरोध को कम करने के लिए, कैटेलिस्ट परत की मोटाई आमतौर पर 10 μ m से अधिक नहीं होती है। अपने उत्कृष्ट व्यापक प्रदर्शन के कारण, CCM प्रकार के MEA का ऑटोमोटिव ईंधन कोशिकाओं के क्षेत्र में व्यावसायीकरण किया गया है। उदाहरण के लिए, टोयोटा मिराई, होंडा क्लैरिटी, आदि। चीन में वुहान यूनिवर्सिटी ऑफ टेक्नोलॉजी द्वारा विकसित CCM प्रकार के MEA का उपयोग ईंधन सेल फोर्कलिफ्ट में उपयोग के लिए संयुक्त राज्य अमेरिका में प्लग पावर को निर्यात किया गया है। डालियान ज़िनयुआन पावर द्वारा विकसित CCM प्रकार के MEA को ट्रकों पर लागू किया गया है, जिसमें प्लेटिनम आधारित कीमती धातु लोडिंग क्षमता 0.4mgPt/cm2 जितनी कम है। बिजली घनत्व 0.96W/cm2 तक पहुँच जाता है। साथ ही, कुनशान सनशाइन, वुहान हिमालय, सूज़ौ किंगडोंग, शंघाई जियाओ टोंग यूनिवर्सिटी और डालियान इंस्टीट्यूट ऑफ केमिकल फिजिक्स जैसी कंपनियां और विश्वविद्यालय भी उच्च-प्रदर्शन CCM प्रकार के MEA विकसित कर रहे हैं। विदेशी कंपनियां जैसे कोमु, गोर 3. ऑर्डर किया गया मेम्ब्रेन इलेक्ट्रोड GDE प्रकार के MEA और CCM प्रकार के MEA की कैटेलिटिक परत को कैटेलिस्ट और इलेक्ट्रोलाइट समाधान के साथ मिलाया जाता है ताकि एक कैटेलिस्ट घोल बन सके, जिसे बाद में लेपित किया जाता है। दक्षता बहुत कम है और एक महत्वपूर्ण ध्रुवीकरण घटना है, जो MEA के उच्च वर्तमान निर्वहन के लिए अनुकूल नहीं है। इसके अतिरिक्त, MEA में प्लेटिनम लोडिंग अपेक्षाकृत अधिक है। उच्च-प्रदर्शन, लंबे जीवन और कम लागत वाले MEA का विकास ध्यान का केंद्र बन गया है। ऑर्डर किए गए MEA की Pt उपयोग दर बहुत अधिक है, जो MEA की लागत को प्रभावी ढंग से कम करती है, जबकि प्रोटॉन, इलेक्ट्रॉनों, गैसों, पानी और अन्य पदार्थों का कुशल परिवहन प्राप्त करती है, जिससे PEMFC के व्यापक प्रदर्शन में सुधार होता है। ऑर्डर किए गए मेम्ब्रेन इलेक्ट्रोड में कार्बन नैनोट्यूब पर आधारित ऑर्डर किए गए मेम्ब्रेन इलेक्ट्रोड, कैटेलिस्ट पतली फिल्मों पर आधारित ऑर्डर किए गए मेम्ब्रेन इलेक्ट्रोड और प्रोटॉन कंडक्टर पर आधारित ऑर्डर किए गए मेम्ब्रेन इलेक्ट्रोड शामिल हैं। कार्बन नैनोट्यूब आधारित ऑर्डर किया गया मेम्ब्रेन इलेक्ट्रोड कार्बन नैनोट्यूब की ग्रेफाइट जाली विशेषताएं उच्च क्षमता के प्रतिरोधी हैं, और Pt कणों के साथ उनकी बातचीत और लोच Pt कणों की उत्प्रेरक गतिविधि को बढ़ाती है। पिछले एक दशक में, लंबवत संरेखित कार्बन नैनोट्यूब (VACNTs) पर आधारित पतली फिल्में विकसित की गई हैं। इलेक्ट्रोड। ऊर्ध्वाधर व्यवस्था तंत्र गैस प्रसार परत, जल निकासी क्षमता और Pt उपयोग दक्षता को बढ़ाता है। VACNT को दो प्रकारों में विभाजित किया जा सकता है: एक VACNT है जो घुमावदार और विरल कार्बन नैनोट्यूब से बना है; एक अन्य प्रकार खोखले कार्बन नैनोट्यूब हैं जो सीधे और घने कार्बन नैनोट्यूब से बने हैं। कैटेलिस्ट पतली फिल्म पर आधारित ऑर्डर किया गया मेम्ब्रेन इलेक्ट्रोड कैटेलिस्ट पतली फिल्मों का क्रम मुख्य रूप से Pt नैनो ऑर्डर संरचनाओं को संदर्भित करता है, जैसे Pt नैनोट्यूब, Pt नैनोवायर, आदि। उनमें से, कैटेलिस्ट ऑर्डर किए गए मेम्ब्रेन इलेक्ट्रोड का प्रतिनिधि NSTF है, जो 3M कंपनी का एक वाणिज्यिक उत्पाद है। पारंपरिक Pt/C कैटेलिस्ट की तुलना में, NSTF में चार मुख्य विशेषताएं हैं: कैटेलिस्ट वाहक एक ऑर्डर किया गया कार्बनिक व्हिस्कर है; कैटेलिस्ट व्हिस्कर जैसे जीवों पर Pt आधारित मिश्र धातु पतली फिल्म बनाता है; कैटेलिटिक परत में कोई कार्बन वाहक नहीं है; NSTF कैटेलिस्ट परत की मोटाई 1um से कम है। प्रोटॉन कंडक्टर पर आधारित ऑर्डर किया गया मेम्ब्रेन इलेक्ट्रोड प्रोटॉन कंडक्टर ऑर्डर किए गए मेम्ब्रेन इलेक्ट्रोड का मुख्य कार्य कैटेलिटिक परत में कुशल प्रोटॉन परिवहन को बढ़ावा देने के लिए नैनोवायर बहुलक सामग्री पेश करना है। यू और अन्य। TiO2 नैनोट्यूब सरणियों (TNTs) की TiO2/Ti संरचनाओं को टाइटेनियम शीट पर तैयार किया गया था, इसके बाद H-TNTs प्राप्त करने के लिए हाइड्रोजन वातावरण में एनीलिंग की गई। Pt Pd कणों को SnCl2 संवेदीकरण और विस्थापन विधियों का उपयोग करके H-TNTs की सतह पर तैयार किया गया था, जिसके परिणामस्वरूप एक उच्च-शक्ति घनत्व ईंधन सेल प्राप्त हुआ। त्सिंघुआ विश्वविद्यालय में परमाणु विज्ञान संस्थान और ऑटोमोटिव इंजीनियरिंग विभाग ने पहली बार नफ़ियन नैनोवायर के तेज़ प्रोटॉन चालन फ़ंक्शन के आधार पर एक उपन्यास ऑर्डर की गई कैटेलिस्ट परत को संश्लेषित किया है। इसमें निम्नलिखित विशेषताएं हैं: नफ़ियन नैनोरॉड को प्रोटॉन एक्सचेंज मेम्ब्रेन पर इन-सीटू उगाया जाता है, और इंटरफ़ेस संपर्क प्रतिरोध शून्य तक कम हो जाता है; नफ़ियन नैनोरॉड पर Pt कण कैटेलिटिक परत का जमाव, जिसमें कैटेलिटिक और इलेक्ट्रॉन संचालन दोनों कार्य हैं; नफ़ियन नैनोरॉड में तेज़ प्रोटॉन चालकता होती है। ऑर्डर किए गए मेम्ब्रेन इलेक्ट्रोड निस्संदेह अगली पीढ़ी की मेम्ब्रेन इलेक्ट्रोड तैयारी तकनीक की मुख्य दिशा हैं। प्लेटिनम समूह तत्वों की लोडिंग को कम करते हुए, पांच पहलुओं पर आगे विचार करने की आवश्यकता है: ऑर्डर किए गए मेम्ब्रेन इलेक्ट्रोड अशुद्धियों के प्रति अत्यधिक संवेदनशील हैं; सामग्री अनुकूलन, लक्षण वर्णन और मॉडलिंग के माध्यम से मेम्ब्रेन इलेक्ट्रोड की कार्य सीमा का विस्तार करें; कैटेलिटिक परत में तेज़ प्रोटॉन कंडक्टर नैनोस्ट्रक्चर पेश करना; कम लागत वाली बड़े पैमाने पर उत्पादन प्रक्रिया का विकास; मेम्ब्रेन इलेक्ट्रोड प्रोटॉन एक्सचेंज मेम्ब्रेन, इलेक्ट्रोकैटेलिस्ट और गैस प्रसार परत के बीच की बातचीत और सहक्रियात्मक प्रभावों का गहन अध्ययन। https://www.ultrasonic-metalwelding.com/sale-52164561-anionic-proton-exchange-membrane-ultrasonic-spraying-100khz.html मेम्ब्रेन इलेक्ट्रोड तैयारी तकनीक और अल्ट्रासोनिक स्प्रेइंग विधि के लाभ: (1) अल्ट्रासोनिक नोजल पावर और आवृत्ति जैसे मापदंडों का अनुकूलन करके, परमाणु कैटेलिस्ट घोल में छोटे रिबाउंड हो सकते हैं और ओवरस्प्रे की संभावना कम होती है, जिससे कैटेलिस्ट की उपयोग दर में सुधार होता है; (2) अल्ट्रासोनिक कंपन रॉड कैटेलिस्ट कणों को अत्यधिक फैलाती है, और अल्ट्रासोनिक फैलाव इंजेक्टर में कैटेलिस्ट घोल पर एक द्वितीयक सरगर्मी प्रभाव होता है, जिससे प्लेटिनम रासायनिक प्रदूषण और कम प्रतिक्रिया गतिविधि क्षेत्र की संभावना बहुत कम हो जाती है; (3) संचालित करने में आसान, अत्यधिक स्वचालित, मेम्ब्रेन इलेक्ट्रोड के बड़े पैमाने पर उत्पादन के लिए उपयुक्त।

अल्ट्रासोनिक आवृत्ति का परिचय: अल्ट्रासाउंड की आवृत्ति समय की इकाई में आवधिक परिवर्तनों की संख्या है, और यह एक मात्रा है जो आवधिक गति की आवृत्ति का वर्णन करती है। इसे आमतौर पर प्रतीक f द्वारा दर्शाया जाता है, जिसकी इकाई एक सेकंड है और प्रतीक s-1 है। जर्मन भौतिक विज्ञानी हर्ट्ज़ के योगदान की स्मृति में, आवृत्ति की इकाई का नाम हर्ट्ज़ रखा गया है, जिसे "Hz" के रूप में संक्षिप्त किया गया है, जिसका प्रतीक Hz है। प्रत्येक वस्तु की अपनी विशेषताओं द्वारा निर्धारित एक आवृत्ति होती है जो आयाम से स्वतंत्र होती है, जिसे प्राकृतिक आवृत्ति कहा जाता है। आवृत्ति की अवधारणा न केवल यांत्रिकी और ध्वनिकी में लागू होती है, बल्कि इसका उपयोग विद्युत चुंबकत्व, प्रकाशिकी और रेडियो प्रौद्योगिकी में भी किया जाता है। माध्यम में एक कण को अपनी संतुलन स्थिति पर एक बार आगे और पीछे दोलन करने में लगने वाले समय को अवधि कहा जाता है, जिसे सेकंड (s) में T द्वारा दर्शाया जाता है; 1 सेकंड के भीतर एक कण द्वारा कंपन की संख्या को आवृत्ति कहा जाता है, जिसे प्रति सेकंड चक्र में f द्वारा दर्शाया जाता है, जिसे हर्ट्ज़ (Hz) के रूप में भी जाना जाता है। अवधि और आवृत्ति एक दूसरे के व्युत्क्रमानुपाती होती हैं, जिसे निम्नलिखित समीकरण द्वारा दर्शाया जाता है: f=1/T माध्यम में अल्ट्रासोनिक तरंगों की तरंग दैर्ध्य (λ) और आवृत्ति के बीच का संबंध है: c=λ f सूत्र में, c ध्वनि की गति है, m/s； λ तरंग दैर्ध्य है, m; f आवृत्ति है, Hz। इससे, यह देखा जा सकता है कि एक निश्चित माध्यम के लिए, अल्ट्रासाउंड का प्रसार वेग स्थिर होता है। अल्ट्रासाउंड की आवृत्ति जितनी अधिक होगी, तरंग दैर्ध्य उतना ही छोटा होगा; इसके विपरीत, अल्ट्रासाउंड की आवृत्ति जितनी कम होगी, तरंग दैर्ध्य उतना ही लंबा होगा। अल्ट्रासोनिक शक्ति का परिचय: अल्ट्रासाउंड की शक्ति समय की इकाई में किसी वस्तु द्वारा किए गए कार्य की मात्रा को संदर्भित करती है, जो एक भौतिक मात्रा है जो किए गए कार्य की गति का वर्णन करती है। कार्य की मात्रा स्थिर होती है, और समय जितना कम होगा, शक्ति का मान उतना ही अधिक होगा। शक्ति की गणना करने का सूत्र है: शक्ति=कार्य/समय। शक्ति एक भौतिक मात्रा है जो किए गए कार्य की गति को दर्शाती है। समय की इकाई में किए गए कार्य को शक्ति कहा जाता है, जिसे P द्वारा दर्शाया जाता है। अल्ट्रासोनिक संचरण की प्रक्रिया में, जब अल्ट्रासोनिक तरंगें पहले से स्थिर माध्यम में प्रेषित होती हैं, तो माध्यम के कण संतुलन स्थिति के पास आगे और पीछे कंपन करते हैं, जिससे माध्यम में संपीड़न और विस्तार होता है। यह माना जा सकता है कि अल्ट्रासाउंड माध्यम को कंपन गतिज ऊर्जा और विरूपण संभावित ऊर्जा प्राप्त करने में सक्षम बनाता है। अल्ट्रासोनिक विक्षोभ के कारण माध्यम द्वारा प्राप्त ध्वनिक ऊर्जा कंपन गतिज ऊर्जा और विरूपण संभावित ऊर्जा का योग है। जैसे ही अल्ट्रासाउंड एक माध्यम में फैलता है, ऊर्जा भी फैलती है। यदि हम ध्वनिक क्षेत्र में एक छोटा आयतन तत्व (dV) लेते हैं, तो माध्यम का मूल आयतन Vo हो, दबाव po हो, और घनत्व ρ 0 हो। आयतन तत्व (dV) अल्ट्रासोनिक कंपन के कारण गतिज ऊर्जा △ Ek प्राप्त करता है; △ Ek=(ρ 0 Vo) u2/2 Δ Ek गतिज ऊर्जा है, J; u कण वेग है, m/s； ρ 0 माध्यम का घनत्व है, kg/m3； Vo मूल आयतन है, m3। अल्ट्रासाउंड की एक महत्वपूर्ण विशेषता इसकी शक्ति है, जो साधारण ध्वनि तरंगों की तुलना में बहुत मजबूत होती है। यह उन महत्वपूर्ण कारणों में से एक है कि अल्ट्रासाउंड का उपयोग कई क्षेत्रों में व्यापक रूप से क्यों किया जा सकता है। जब अल्ट्रासोनिक तरंगें एक निश्चित माध्यम तक पहुँचती हैं, तो अल्ट्रासोनिक तरंगों की क्रिया के कारण माध्यम के अणु कंपन करते हैं, और उनकी कंपन आवृत्ति अल्ट्रासोनिक तरंगों के समान होती है। माध्यम के अणुओं के कंपन की आवृत्ति कंपन की गति निर्धारित करती है, और आवृत्ति जितनी अधिक होगी, गति उतनी ही अधिक होगी। कंपन के कारण एक माध्यम अणु द्वारा प्राप्त ऊर्जा न केवल माध्यम अणु के द्रव्यमान से संबंधित है, बल्कि माध्यम अणु के कंपन वेग के वर्ग के समानुपाती भी है। इसलिए, अल्ट्रासाउंड की आवृत्ति जितनी अधिक होगी, माध्यम अणुओं द्वारा प्राप्त ऊर्जा उतनी ही अधिक होगी। अल्ट्रासाउंड की आवृत्ति साधारण ध्वनि तरंगों की तुलना में बहुत अधिक होती है, इसलिए अल्ट्रासाउंड माध्यम अणुओं को बहुत अधिक ऊर्जा दे सकता है, जबकि साधारण ध्वनि तरंगों का माध्यम अणुओं पर बहुत कम प्रभाव पड़ता है। दूसरे शब्दों में, अल्ट्रासाउंड में ध्वनि तरंगों की तुलना में बहुत अधिक ऊर्जा होती है और यह माध्यम अणुओं को पर्याप्त ऊर्जा प्रदान कर सकता है। अल्ट्रासोनिक की आवृत्ति और शक्ति में अंतर: अल्ट्रासाउंड की आवृत्ति और शक्ति इसके प्रदर्शन को मापने के लिए दो प्रमुख पैरामीटर हैं। स्थूल रूप से, शक्ति अल्ट्रासाउंड की तीव्रता और प्रवेश क्षमता निर्धारित करती है, जबकि आवृत्ति अल्ट्रासाउंड की प्रवेश गहराई और रिज़ॉल्यूशन निर्धारित करती है। आवृत्ति जितनी अधिक होगी, तरंग दैर्ध्य उतना ही छोटा होगा, और प्रवेश उतना ही मजबूत होगा, लेकिन शक्ति जितनी अधिक होगी, ध्वनि ऊर्जा उतनी ही मजबूत उत्पन्न हो सकती है। अनुप्रयोगों में, चिकित्सा क्षेत्र में उपयोग किया जाने वाला अल्ट्रासाउंड मुख्य रूप से कम-शक्ति और उच्च-आवृत्ति वाला होता है, जिसका उपयोग अल्ट्रासाउंड परीक्षा और उपचार के लिए किया जा सकता है; औद्योगिक क्षेत्र में उपयोग की जाने वाली अल्ट्रासोनिक तरंगें मुख्य रूप से उच्च-शक्ति और उच्च-आवृत्ति वाली होती हैं, जिनका उपयोग प्रसंस्करण, सफाई, माप आदि के लिए किया जा सकता है। अल्ट्रासाउंड की आवृत्ति और शक्ति अल्ट्रासाउंड प्रदर्शन के दो प्रमुख संकेतक हैं। उपयुक्त अल्ट्रासोनिक मापदंडों का चयन करने से अनुप्रयोग आवश्यकताओं को बेहतर ढंग से पूरा किया जा सकता है।